Eine Effizienzformel in der Logistik oder bei Geschäftsprozessen…

….gibt es in der Form nicht und…

…ständig treffen wir auf Begriffe wie kontinuierlicher Verbesserungsprozess, KVP Methode…

…Strategie, Lean Management, Signal Kanban, Innovation, six sigma, 5S , Kaizen, Savings, TPS, SCM, poka yoke, s.m.a.r.t., Design Thinking  und vieles mehr. Alle Begrifflichkeiten haben eines gemeinsam – sie dienen in Ihrer Funktion auf einer bestimmten Weise Ihrem Unternehmen – sofern Sie eines oder mehrere davon zielgerichtet einsetzen.

Die Frage, „ob“ Sie mehr Effizienz benötigen, stellt sich nicht – lediglich „wann“?

Und wann das spätestens ist, entscheidet Ihr Kunde und zeigt es ganz deutlich! Es lässt sich messen, an Zahlen, Daten und Fakten…

Sicherlich erinnern Sie sich noch an den Quelle – Konzern, Kodak, Praktiker, Schlecker und vielleicht auch noch an Commodore, Horten und Saba. Die Liste an Unternehmen, die wir für „unsterblich“ hielten ist lang.

Die genannten Unternehmen haben eines gemeinsam: sie warteten zu lange, haben sich nicht dem Thema kontinuierlicher Verbesserungsprozess – als Beispiel – in Gänze gewidmet, ruhten sich aus und dachten, dass es immer so weiter geht – ging ja schon die letzten 20,30, 40….80 Jahre so.

Und genau das ist der Irrtum, denn es geht nicht immer so weiter. Dinge ändern sich, Kundenwünsche ändern sich, Menschen ändern sich. Der ständige oder kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP Methode) – continuous improvement – ist der Grundstein für den Fortbestand Ihres Unternehmens. Das ist anstrengend, sicherlich, aber deshalb haben Menschen Werkzeuge und Methoden entwickelt, die Sie beim diesem fortwährendem Verbesserungsprozess unterstützen. Oft aus der Not heraus, wie z.B. IKEA – Gründer Ingvar Kamprad – er kam auf die Idee, um beim Transport zu sparen, Schränke, Tische und Betten als Bausatz zu verkaufen. Seine Kunden bedienen sich in seinen Lagern direkt….

Toyota lebt die KVP Methode – in der KAIZEN Philosophie

Ein weiteres gutes Beispiel für kontinuierlicher Verbesserungsprozess ist Toyota und das dort entwickelte Toyota Produktionssystem (TPS) dessen Wurzeln auf die Linienfertigung von Henry Ford zurückgehen. Das Toyota – Prinzip ist auch aus der Not heraus entstanden –  Rohstoffknappheit und die Isolationspolitik der USA gegenüber Japan, die u. a. die japanische Konkurrenz im Automobilbau verhindern wollten. Am Ende entstand so einer der größten Autobauer der Welt, welcher in punkto Effizienz noch heute Maßstäbe setzt.

Großes entsteht immer im Kleinen

Die Größe Ihres Unternehmens spielt bei der Entscheidung, jetzt etwas für die gesunde Entwicklung Ihres Betriebes zu tun, keine Rolle – egal ob kleiner Handwerksbetrieb, Mittelständler oder Konzern. Die Methoden und Werkzeuge sind universell einsetzbar. Tun Sie es jetzt – egal ob mit meiner Unterstützung oder in eigener Regie. Wichtig ist, dass Sie eine Veränderung als Chance für die Zukunft betrachten, um den Anschluss an die Konkurrenz nicht zu verlieren. Sicher, Toyota und IKEA sind große Beispiele –  aber dennoch im Kleinen entstanden…

Wie oft hören Sie von Ihren Mitarbeitern den Satz: „Was sollen wir nicht noch alles machen – dafür haben wir keine Zeit!“

Sicherlich oft – und Ihre Mitarbeiter haben recht, Überlastung, alte und nicht optimierte Prozesse sowie lange Wartezeiten führen dazu, dass Ihre Mitarbeiter nicht effizient arbeiten können. Ihre Mitarbeiter sind Ihr Kapital, sie erwirtschaften den Umsatz und möchten gerne effizient arbeiten, aber eingefahrene Strukturen hindern sie daran! Lassen Sie uns gemeinsam diese Strukturen aufbrechen, sodass Sie und Ihre Mitarbeiter mehr Freiraum und somit Zeit gewinnen, um Ihr Unternehmen nachhaltig am Markt zu positionieren und die Arbeitsplätze zu sichern.

Noch treffen Sie die Entscheidung. Irgendwann, und die Frage ist nicht ob, lediglich wann, treffen andere eine Entscheidung für Sie…

Falls Ihr „gefühlter“ Bedarf nicht ausreicht, um eine Entscheidung für eine Veränderung zu treffen, sehen wir uns unterstützend die Fakten an. Das abgebildete Diagramm wurde aus DESTATIS – dem statistischem Bundesamt importiert und zeigt über den Zeitraum von 2012 bis 2018 eine stetige Steigerung der Arbeitskosten.Die Entwicklung ist eindeutig zu erkennen: Der Kostendruck wird weiter steigen und Sie dazu zwingen, Maßnahmen zu ergreifen, wie zum Beispiel ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP Methode).